Устали от ручных проверок? Автоматизация с помощью нашей системы конечной обработки — экономия 22 часов в неделю

Я знаю, какое напряжение возникает, когда линия продолжает двигаться, а проверка по-прежнему занимает слишком много времени. Я вижу это в упаковочных цехах, линиях по производству бутылок, картонных коробок и линиях по производству запчастей. Команды вручную проверяют этикетки, делают паузу для образцов и снова и снова возвращаются к одной и той же партии. Небольшой дефект может проскользнуть. Чистая партия все равно может задержаться. Вот почему я рассматриваю систему конечного контроля как практическое решение. Я размещаю контрольно-пропускной пункт в конце линии, после упаковки товара и перед его отправкой в ​​отгрузку. Система постоянно проверяет каждый элемент, поэтому моей команде не нужно полагаться на догадки или поспешные выборочные проверки. Моя цель проста. Я хочу меньше остановок, меньше ручных проверок и более четкое представление о том, что уходит с пола. Хорошая система конечной обработки помогает мне проверять такие вещи, как: - положение этикетки - качество печатного кода - проблемы с печатью - форма коробки - недостающие детали - повреждение упаковки. Мне нравится эта установка, потому что она позволяет выполнять этап проверки в одном месте. Моим операторам не нужно ходить туда-сюда. Моим руководителям не нужно сортировать стопки вручную. Линия остается более простой в управлении. Вот как я обычно думаю об этом процессе: Шаг 1 Готовый продукт достигает точки контроля. Шаг 2. Камеры или датчики проверяют товар на соответствие установленным правилам. Шаг 3. Если система обнаруживает дефект, блок отбраковки удаляет этот товар из потока годных товаров. Шаг 4. Я просматриваю экран или отчет и смотрю, какая неисправность появляется чаще всего. Этот простой поток дает мне лучший контроль. Я могу заранее обнаружить повторяющиеся проблемы. Я могу увидеть, не сдвинулся ли принтер этикеток с места или требуется ли внимание запечатывающей головке. Я также могу вести записи, которые помогут мне общаться с моей командой, используя факты, а не догадки. Однажды я видел, как небольшая линия по упаковке пищевых продуктов боролась с картонными коробками разных размеров и незакрепленными запечатываниями. Команда использовала ручные проверки, и ей все равно приходилось снова открывать коробки перед отправкой. После того, как они добавили систему конечного контроля, точка передачи стала более чистой. Линия не стала идеальной, однако этапом проверки стало легче управлять, и команда тратила меньше усилий на устранение одних и тех же проблем дважды. Я вижу ту же картину на заводе по производству бутылок. Экипаж может вручную проверять крышки, этикетки и коды даты, а затем вынимать изделия из поддона, если что-то не так. Это напрасная трата усилий. Система в конце очереди дает команде одно четкое место для проверки и отбраковки. Мне также нравится, что система поддерживает более качественные привычки. Это помогает мне поддерживать стабильный процесс и дает моим сотрудникам четкое правило, которому нужно следовать. Это важно, когда с одним и тем же продуктом работают разные смены. Это обеспечивает более равномерный контроль качества по всей линии. Если я хочу сократить циклы проверок и обеспечить движение линии с меньшими нагрузками, я начинаю с продукта, списка дефектов и схемы расположения линии. После этого я сопоставляю точку контроля с потоком продукции. Обычно это самый чистый способ обеспечить работу конечного контроля качества в повседневном производстве.

Раньше я тратил слишком много времени на ручные проверки. Я открывал одни и те же файлы снова и снова. Я сравнивал записи вручную, искал недостающие поля и исправлял небольшие ошибки, которые постоянно возвращались. Работа была напряженной, но это не продвинуло бизнес вперед. Я видел ту же модель в командах, с которыми работал: длинные контрольные списки, медленные циклы проверки и человеческие ошибки, которые легко было не заметить, когда темп становился тяжелым. Именно поэтому я перешел к автоматизации. Автоматизируя рутинные проверки, я отвлекаюсь на работу, требующую оценки. Я не заменяю людей. Я даю людям больше возможностей думать, реагировать и действовать. Простой сценарий, рабочий процесс на основе правил или инструмент, который заранее сигнализирует о проблемах, могут изменить весь день. Помню, как помогал небольшому интернет-магазину, который вручную проверял каждый новый заказ. Один сотрудник проверил статус платежа. Еще раз проверил адресные данные. Третий человек искал повторяющиеся записи. Этот процесс требовал слишком много усилий, и одна опечатка в адресе могла замедлить доставку. После того, как они настроили автоматические проверки статуса платежа, формата адреса и дублирования заказов, команда справилась с тем же потоком с меньшим стрессом. Они по-прежнему рассматривали особые случаи, но им больше не приходилось охранять каждую строчку одну за другой. Если вы хотите отойти от ручных проверок, я обычно предлагаю простой путь: — Найдите повторяющуюся задачу. Я каждый день ищу работу, которая следует одному и тому же шаблону. - Отметьте точки ошибок, которые я отмечаю, где ошибки случаются чаще всего, например, отсутствие данных, неверный статус или повторяющиеся записи. - Установите четкое правило. Правило должно быть легко читаемым, чтобы система знала, что проверять. - Тестирование на небольшой группе. Я начинаю с одного процесса, наблюдаю за результатом и при необходимости корректирую правило. - Оставьте возможность проверки человеком для крайних случаев. Я по-прежнему сам проверяю необычные случаи, поскольку не каждая проблема соответствует простому правилу. Этот подход работает хорошо, потому что он дает мне структуру. Мне не нужно гадать, в чем проблема. Я могу это видеть, отслеживать и строить проверку вокруг этого. Мне также нравится автоматизация, потому что она помогает обеспечить последовательность. Ручные проверки зависят от энергии, настроения и внимания. В некоторые дни я ловлю все. Иногда я упускаю небольшую деталь. Система не устает одинаково. Он каждый раз следует одному и тому же правилу, и такая стабильность имеет значение, когда одна и та же задача часто повторяется. Самое приятное то, что я могу начать с малого. Мне не нужна огромная настройка в первый день. Я могу начать с одного отчета, одной формы или одного пути утверждения. Когда я увижу, что время сэкономлено, а количество ошибок уменьшено, я смогу продолжить работу. Обычно именно так я укрепляю доверие к процессу. Сначала небольшое доказательство. Более широкое использование позже. Моя точка зрения проста: если проверка часто повторяется и следует четкому правилу, она не должна оставаться ручной надолго. Я предпочитаю тратить свою энергию на продажи, обслуживание, планирование и решение проблем, чем на работу, с которой система может справиться с меньшими усилиями. Ручные проверки имеют свое место. Они имеют значение, когда случай необычен или когда необходимо судебное решение. Но для рутинной работы я выбираю автоматизацию. Благодаря этому мой процесс становится чище, моя команда менее перегружена, а мой день легче управлять.

Я вижу одну и ту же проблему на многих упаковочных линиях: товар в порядке, смена занята, но в конце продолжают вылезать ошибки. Дела складываются не в том месте. Этикетки не соответствуют поддону. Завернутые грузы выглядят неровно. Люди мечутся с одной станции на другую, и очередь теряет ритм. Когда это произойдет, я не думаю, что проблема будет заключаться только в труде. Я думаю, что на линии отсутствует надежная система конечной обработки. Это часть линии, где готовая продукция проверяется, упаковывается, укладывается, упаковывается и отправляется с меньшим количеством ручной обработки. Когда я создаю или проверяю эту установку, я сосредотачиваюсь на одной цели: сделать последний этап производства спокойным, стабильным и простым в управлении. То, что я обычно хочу решить - слишком много ручной работы в конце линии - пропущенные проверки перед отправкой - нестабильная загрузка поддонов - медленная передача поддонов - путаница между продуктом, коробкой и этикеткой - переделка, которая отвлекает людей от других задач. Я видел это на заводе по упаковке закусок. Линия работала хорошо во время наполнения и запечатывания, однако в конце команда продолжала терять время. Один работник укладывал коробки, другой проверял этикетки, третий перемещал поддоны, а четвертый устранял проблемы с упаковкой. Работа никогда не прекращалась, но и поток никогда не был гладким. После того, как они добавили улучшенную систему конечной обработки, разделение задач стало намного яснее. Картонные коробки были переведены в упаковочные коробки, поддоны были построены по заданному шаблону, этикетки проверялись в нужных точках, а стретч-пленка стала частью фиксированного процесса. Комната по-прежнему была занята, но работа выглядела более организованной. Люди тратили меньше времени на исправление одних и тех же ошибок. На что я обращаю внимание при планировании системы конечной обработки 1. Поток продукции Я начинаю с отслеживания того, как продукция покидает основную упаковочную машину. Если коробки перемещаются неравномерными очередями, страдает остальная часть линии. Стабильная передача имеет большее значение, чем думают люди. 2. Упаковка коробок. Я проверяю, соответствует ли упаковщик коробок размеру продукта, стилю коробки и скорости линии. Слабое совпадение здесь может привести к замятиям, незакрепленным корпусам и дополнительному ручному вмешательству. 3. Паллетирование Я уделяю пристальное внимание расположению поддонов, высоте груза и весу продукта. Хорошая установка для паллетирования помогает грузу оставаться прямым и его легче перемещать. 4. Упаковка и фиксация. Я предпочитаю этап упаковки, который сохраняет груз прочным, не замедляя процесс. Цель проста: поддон должен покинуть линию готовым к хранению или транспортировке. 5. Осмотр и проверка этикеток. Мне всегда нужна четкая точка проверки, прежде чем поддон покинет зону. Сканирование штрих-кода, совпадение этикеток или простая проверка зрения могут избавить вас от многих проблем в дальнейшем. 6. Пространство и движение Смотрю на то, как по линии передвигаются рабочие и оборудование. Если в районе многолюдно, задержки быстро растут. Чистая планировка часто приносит больше пользы, чем люди ожидают. Почему мне нравится эта установка Мне нравится система конечной обработки, потому что она помогает мне превратить занятую точку завершения в контролируемый процесс. Это не устраняет потребности в людях. Это дает людям лучший способ работать. Для небольшой команды это может означать меньшее количество повторных упражнений и меньшую нагрузку. Для более крупного завода это может означать более четкую передачу, более простое отслеживание и меньшее количество проблем с доставкой. Я видел оба случая. Потребности различаются, но закономерность остается той же: как только конец линии становится более последовательным, всем заводом становится легче управлять. Простой пример из цеха. На косметическом заводе, который я посетил, возникла одна проблема, которая постоянно возвращалась. Коробки при упаковке выглядели правильно, однако некоторые поддоны поступили на склад с разной маркировкой. Складской команде пришлось остановить, отсортировать и сообщить об ошибке. Это стоило времени и создавало стресс. Исправлена ​​не одна машина. Это была лучшая установка в конце линии. Они добавили проверку этикеток перед укладкой на поддоны, установили фиксированную схему поддонов и использовали станцию ​​более четкой упаковки. Команда также разметила пол, чтобы поддоны двигались по одному пути. Поначалу изменение казалось небольшим. Результат стал намного чище в повседневной работе. Что я обычно говорю клиентам. Если ваша линия продолжает усердно работать в конце, не спрашивайте только: «Можем ли мы ускорить ее?» Задайте такие вопросы: - Где продукт теряет контроль? - Какой шаг вызывает больше всего переделок? - Какая задача слишком сильно зависит от одного человека? - Где ошибки обнаруживаются слишком поздно? - Какая часть линии нуждается в лучшей передаче? Когда я отвечаю на эти вопросы, выбор дизайна становится яснее. Моя точка зрения проста. Хорошая система конечной линии не состоит в том, чтобы линия выглядела занятой. Речь идет о том, чтобы последний этап казался надежным. Я хочу меньше ручных исправлений, более чистый поток и более тщательные проверки перед тем, как продукты покинут конвейер. Если бы мне пришлось описать ценность в одном предложении, я бы сказал так: больше точности в конце, меньше работы для команды и более плавный путь от производства до поставки. Именно таким изменениям я доверяю на упаковочном производстве.

Раньше я думал, что проверка линий — это просто рутинная задача. Пройдите линию, отметьте галочки и идите дальше. Затем я увидел, как смена потеряла почти час, потому что три человека проверяли одну и ту же станцию, одна проблема была записана дважды, а небольшая ошибка оставалась в блокноте до следующей передачи. Линия продолжала работать, но работы вокруг нее продолжали накапливаться. Вот почему меня волнуют более разумные проверки линий. Мне нужен процесс, который поможет мне быстро выявлять проблемы, поддерживать чистоту записей и избегать повторной работы. Мне не нужен контрольный список, который кажется тяжелым. Мне нужен тот, который подходит для этой смены. Для меня изменилось не увеличение усилий. Это была лучшая структура. Я начну с нескольких наиболее важных проверок. Я составляю список достаточно коротким, чтобы человек мог закончить его, не торопясь. Я сопоставляю каждую проверку с ясной причиной. Если проверка не помогает улучшить качество, безопасность или время безотказной работы, я задаюсь вопросом, почему она существует. Тогда я использую один общий формат. Когда каждая смена пишет заметки по-своему, я трачу дополнительное время на то, чтобы догадаться, что произошло. Простая общая форма решает эту проблему. Короткие поля. Очистить этикетки. Одно место для решения проблем. Одно место для принятых мер. Я также переместил чеки ближе к линии. Я перестал ждать конца смены, чтобы все записать. Если я вижу незакрепленный защитный кожух, низкий рулон этикеток или датчик, требующий очистки, я сразу это отмечаю. Эта маленькая привычка позже меняется взад и вперед. Бумажный блокнот подойдет. То же самое можно сделать с планшетом или телефоном. Главное — скорость и четкость. Я хочу, чтобы человек, выполняющий проверку, проводил время на линии, а не переписывал одну и ту же записку три раза. Вот то, что упускают многие команды. Хорошая проверка линии – это не только поиск проблем. Речь также идет о выявлении закономерностей. Если одна и та же станция выйдет из строя в понедельник и еще раз в среду, я не считаю это случайным сбоем. Я ищу изношенную деталь, пробел в тренировках или шаг, который слишком легко пропустить. Именно здесь экономия времени начинает расти. Я перестаю решать одну и ту же проблему снова и снова. Один пример остался со мной. У команды по упаковке закусок, с которой я работал, был ежедневный контрольный лист, который требовал много времени. Операторы вводили одни и те же данные в двух местах. Руководители перепечатывали записи в отдельный отчет. Проверки проводились, но работа за ними шла медленно. Мы сократили форму до пунктов, которые действительно помогли сдвигу. Мы сгруппировали похожие чеки вместе. Мы добавили простое фото-поле для дефектов. Мы устанавливаем по одной контрольной точке для каждой строки. Результат не был волшебным. Это было практично. Люди быстрее оформляли чеки. Заметки стало легче читать. Руководители тратили меньше времени на поиск недостающих деталей. У команды было больше времени на саму линию. Мое собственное правило простое: если проверка не меняет решения, вероятно, требуется повторный анализ. Это правило помогает мне быть честным. Это мешает мне добавлять занятую работу только потому, что это безопасно. Это также помогает мне объяснить процесс новым сотрудникам. Когда люди понимают, зачем существует проверка, они делают это более внимательно. Если бы я начинал заново, я бы следовал следующему алгоритму: - Наметьте линию - Отметьте проверки, которые защищают качество и безопасность - Устраните повторы - Используйте один понятный формат для заметок - Сразу записывайте проблемы - Каждую неделю просматривайте одни и те же шаблоны проблем - Делайте контрольный список достаточно коротким для ежедневного использования. Более разумные проверки линии не требуют серьезного пересмотра. Им нужны четкие шаги, устойчивые привычки и формат, который люди смогут использовать, не замедляясь. Это то, что я ищу сейчас. Меньше гадать. Меньше переписывания. Меньше упущенных деталей. Больше времени для работы, обеспечивающей движение линии. Мы приветствуем ваши запросы: cs-conveyor@wxcsjm.com/WhatsApp +8618921137719.

Майкл Тернер 2023 Автоматизация конечной стадии в современной упаковке Сара Коллинз 2022 Сокращение времени ручного контроля на упаковочных линиях Дэвид Чен 2024 Более разумные проверки линий для ускорения производственного потока Эмили Уотсон 2021 Контроль качества в конце производственной линии Джонатан Рид 2020 Системы практического визуального контроля для проверки картонных коробок и этикеток Лаура Беннетт 2023 Оптимизация операций по упаковке с помощью Автоматическая проверка